膠料焦燒的機理原因與解決辦法

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   大家知道過氧化物硫化是不易焦燒的，并且過氧化物的焦燒時間一般比硫黃硫化還要短，但為什么不易產生焦燒？其根本原因是過氧化物硫化的過程是一個半衰過程，其必須在活化或分解點以上才能產生交聯，當然有些比如象一些帶羧基的過氧化物硫化速度也很快，因為它的分解點很低，盡管這樣一般其分解活化點也在110度以上，換句話說也就是操作過程中溫度控制在110度以下是不會焦燒的，即使短時間在較高的溫度下也不易焦燒的，只要膠料的操作溫度不要太高及出片時盡快散熱是沒問題的，一些如DCP、雙2,5更不易焦燒，而停放過程中的外界溫度再高不會超過45度吧！所以一般不會受停放時間的長短而影響的，我想這一點我們大部工程技術員是可以認可的。

  但是硫黃硫化并不是那么一回事，有的時候配方設計得焦燒時間很長，但停放久了照樣會死料，有時配方焦燒時間不長，但停放已久也不一定會死料，冬天不易死料，夏天最易死料，這是為什么？

  你們可以查一下資料各種促進劑的臨界活化溫度一般也在110度以上，如果單純從促進劑的臨界活化解度上看，那么在40度以下的溫度下停放該也不會焦燒的，但實際上并不是那么一會事，因為膠料焦在打料過程中已經進行了化學反應，在較高的操作溫度下，由硫化劑、活性劑、促進劑己經有少量的相互活化，生成了少量的硫化先軀絡合物，這是一種常溫硫化劑仍至在20度以上就能硫化。KRMQ所講的一些方法，實際都是阻止或減少絡合物生成量。其實選擇促進劑的品種也就是選擇臨界活化溫度較高的促進劑，調節表面活性劑的用量，就是調節活性劑的活化能，工藝上用過水機、冰水機的目的也就是減少生成絡合物的操作時間。